从1片到1GW！爱旭ABC研发：把“百里挑一”变成“万片如一”
发布日期：2026/5/26
从实验室到中试线，并非简单的从“1”到“1万”的机械叠加与复制。实验室里追求的是从无到有，成功造出一片电池就是一种胜利，中间的失败可以接受；但到了中试线，便需要实现规模化、连续生产，电力、材料、设备、工艺、人员……实验室中一切的不稳定，都要在中试线变得稳定。这意味着，必须将原先的工艺流程以及设备大幅优化，不仅要提升生产效率，还要把实验室里的“百里挑一”变成“万片如一”。
在进一步改善工艺的同时，爱旭研发团队将更多精力集中在设备改造上。BC在各项工艺上的颠覆，使得过往做PERC、做TOPCon的设备统统派不上用场，许多设备都需要根据研发人员提出的设计需求进行定制。要将这样一套充满个性的设备在中试线上实现批量布置和稳定运行，成为中试首先需要解决的问题。与设备、材料供应商的紧密合作，成为ABC突破中试线“死亡之谷”的重要依托。爱旭研究团队设计工艺方案，与供应商讨论落地方案，反复尝试。
其中，前文提到最为核心的背面图形化环节，初期经常出现激光器运行不稳定的情况，导致光束失效、图形畸变的情况频发，每天需要对激光器进行数次调校，严重影响生产效率。爱旭与帝尔的研究团队在产线上展开了反复改进，最终实现了激光器的稳定运行，调校周期骤降至数周一次。
在湿法工艺环节，爱旭针对ABC的特性需求，将传统湿法槽的功能、排序、结构进行重新设计，研发了三道槽式+一道链式的方案，通过迈科斯进行定制化生产；扩散、LPCVD环节的实施，爱旭找到拉普拉斯开展深度合作，实现工艺设备落地；在组件制造环节，由于BC电池的特殊结构，爱旭精心研发了包括高精度串焊技术、形变缓冲结构设计、低翘曲焊接技术，形成全套焊接技术设计专利，并与先导智能合作，定制化生产并改造串焊设备，最终实现高良率的ABC组件生产。
2021年，爱旭位于佛山的ABC产线实现了1GW的量产，良率达到97%以上。这是BC技术首次以GW级的规模实现稳定生产，标志着ABC在中试环节取得成功。
爱旭成功实现了从“1片”到“1GW”的跨越，但从“1GW”到“10GW”的路上也困难重重。当佛山中试线积累的技术方案转移到珠海10GW产线上时，电池良率一下子从97%掉到了70%——没有人预见到会出现这样的情况，ABC从一开始就闯入了技术“无人区”，遇到的所有难题都充满了未知。
关于良率骤减的原因，爱旭经过艰苦研究后得出结论，除了来自工艺、设备、材料的硬性门槛外，生产管理方式也会对ABC大规模生产的稳定性产生影响。研发团队再次想到了半导体行业，并决定借鉴半导体行业的精细化生产、管理、运营模式，一步步将良率提升至99%。
然而困难接踵而至，成本依旧是横亘在ABC从实验室走向商业化道路上的一个重大难题……
来源：爱旭股份
